Probleme cu bavurile în produsele turnate prin injecție

Bavurile (cunoscute și sub denumirea de margini zburătoare sau margini de preaplin) sunt cele mai frecvente defecte în turnarea prin injecție, referindu-se la marginile aspre formate atunci când topirea plasticului se revarsă de pe suprafețele de despărțire sau glisoarele matriței. Acestea nu afectează doar aspectul, ci pot provoca blocaje de asamblare și abateri dimensionale, slăbind rezistența produsului. Acest articol, bazat pe experiența practică, disecă cauzele bavurilor, metodele de ajustare și măsurile de precauție pentru a ajuta practicienii să rezolve rapid problemele și să îmbunătățească rata de producție.

 

1. Cauzele principale ale bavurilor (precondiție pentru o reglare precisă)

Esența bavurilor este că presiunea topiturii de plastic depășește limita pe care o poate rezista golul matriței. Cauzele de bază pot fi clasificate în patru categorii și trebuie identificate și localizate înainte de ajustare:

1.1 Factorii de mucegai (cei mai critici)

Precizia și uzura matriței determină în mod direct apariția bavurilor. Factori cheie de influență:

Precizie insuficientă a suprafeței de despărțire:Potrivire proastă (distanța care depășește 0,02 mm poate cauza bavuri). Acest lucru este cauzat în principal de abaterile de procesare și asamblare.

Uzura/deformarea matriței:Datorită producției pe termen lung-, suprafețele de despărțire, știfturile etc. se pot uza sau materialul se poate deforma sub presiune din cauza rezistenței insuficiente, ceea ce duce la o creștere a golului.

Structura de evacuare este nerezonabilă:Găurile de evacuare sunt înfundate, fantele sunt prea puțin adânci, iar gazul din cavitatea matriței nu poate fi evacuat, rezultând o creștere bruscă a presiunii care sparge spațiul.

Design necorespunzător al porții:poziție incorectă, dimensiune excesivă, intrare rapidă a materialului topit în cavitate și presiune locală excesivă care duce la preaplin.

1.2 Setarea necorespunzătoare a parametrilor procesului (cel mai ușor de reglat)

Parametrii procesului provoacă direct formarea fulgerului. Concentrați-vă pe 5 puncte cheie:

Presiune excesivă de injecție:depășirea limitei pe care o poate rezista matrița, determinând debordarea topiturii, este o greșeală comună făcută de începători.

Viteza de injectare este prea mare:Umplerea rapidă provoacă o evacuare slabă, o creștere bruscă a presiunii, iar topitura sparge suprafața de despărțire.

Temperatura de topire excesivă:Fluiditate crescută, vâscozitate redusă și pătrundere mai ușoară a golurilor mici în matriță (în special evidentă în PE, PP și ABS).

Parametri incorecți ai presiunii de menținere:presiune excesivă și timp prelungit, compresia continuă a topiturii duce la preaplin;

Forță de strângere insuficientă:mai mică decât presiunea de expansiune a topiturii, suprafața de despărțire este întinsă și topitura se revarsă.

1.3 Factorii materiilor prime plastice

Performanța materiilor prime afectează fluiditatea topiturii, provocând indirect formarea de bavuri:

Fluiditate excesivă:Materiile prime cu-vâscozitate scăzută sau plastifianții excesivi fac ca topitura să pătrundă cu ușurință în golul matriței;

Impurități excesive:Incluziunile de substanțe străine, umiditate sau particule incompatibile perturbă uniformitatea topiturii, rezultând o presiune anormală.

Uscarea insuficientă:Materialele plastice higroscopice precum PA și PET nu au fost uscate complet. În timpul turnării, umiditatea s-a evaporat și presiunea a crescut.

1.4 Factori de echipare

Condițiile anormale ale mașinii de turnat prin injecție provoacă indirect flash. Verificările cheii ar trebui efectuate:

Defecțiune a mecanismului de blocare:Scurgerea cilindrului de ulei, deformarea tijei de tragere, forța de blocare insuficientă sau neuniformă;

Defecțiunea sistemului de injecție:Șurubul și supapa de reținere sunt uzate, iar presiunea de injecție fluctuează.

Abaterea paralelismului echipamentelor:Șablonul nu este paralel, iar matrițele nu sunt tensionate uniform în timpul procesului de închidere, rezultând o creștere a golului.

II. Metode de ajustare de bază

Principiul de ajustare: mai întâi reglați procesul (cost redus, operare ușoară), apoi verificați matrițele (rezolvați cauza principală) și, în final, verificați materiile prime și echipamentele pentru a evita demontarea completă a matrițelor.

2.1 Primul pas: Ajustați parametrii procesului

Concentrați-vă pe ajustarea a 5 parametri de bază și optimizați treptat:

(1) Reduceți presiunea de injecție (miez)

Urmați principiul „reducerii treptate și observării în timp real”: reduceți baza originală cu 10%-15%, produceți 3-5 bucăți pentru producția de probă; dacă există o lipsă de material, ajustați înapoi cu 5%-8% pentru a echilibra; pentru produse complexe, utilizați injecție segmentată pentru a evita presiunea locală ridicată.

(2) Reduceți viteza de injecție

Reduceți cu 10%-20% de fiecare dată, controlați viteza de umplere a suprafeței de despărțire; pentru produsele cu pereți subțiri-și complexe, adoptați modul „lent-rapid-lent” și rezervați timpul de evacuare.

(3) Reduceți temperatura de topire

Reduceți cu 5-10 grade în funcție de tipul de plastic: PE, PP controlat la 180-220 grade, ABS, PA controlat la 220-260 grade, evitând lipsa de material.

(4) Reglați parametrii presiunii de menținere

Setați presiunea de menținere la 50%-70% din presiunea de injecție, scurtați timpul cu 20%-30% și determinați forma produsului fără găuri de contracție.

(5) Măriți forța de strângere

Dacă forța de strângere este insuficientă, creșteți cu 5%-10%, dar nu prea mare (pentru a evita deteriorarea matrițelor și echipamentelor); dacă nu este eficient, verificați matrițele sau alți parametri.

2.2 Al doilea pas: Verificați și reglați matrițele

Dacă reglarea procesului este ineficientă, concentrați-vă pe verificarea următoarelor puncte:

(1) Curățați și reparați suprafața de despărțire

Îndepărtați reziduurile și petele de ulei de pe suprafața de despărțire, lustruiți și reparați zgârieturile și depresiunile, asigurați decalajul Mai mic sau egal cu 0,01 mm; reglați paralelismul șablonului pentru a asigura o închidere uniformă.

(2) Optimizați structura de evacuare

Curățați orificiile de evacuare, adânciți fantele de evacuare la 0,02-0,05 mm (ajustați în funcție de fluiditate) și adăugați fantele de evacuare la punctul final de umplere al topiturii.

(3) Reparați componentele uzate

Înlocuiți sau reparați glisoarele, știfturile, coloanele de ghidare și ghidajele uzate pentru a vă asigura că distanța dintre glisoare este de 0,01-0,02 mm, iar știftul și orificiul matriței sunt bine fixate.

(4) Optimizați designul porții

Mutați poarta în partea cu pereți gros-a produsului, reduceți în mod corespunzător diametrul porții (10%-20%) și reduceți presiunea locală.

2.3 Al treilea pas: Verificați și ajustați materiile prime

Dacă nu există anomalii în proces și matrițe, concentrați-vă pe ajustarea materiilor prime: înlocuiți materiile prime cu-vâscozitate ridicată sau adăugați materiale de umplutură pentru a controla fluiditatea; materiale plastice higroscopice uscate la un conținut de umiditate mai mic sau egal cu 0,2%; Cereți materiile prime pentru a elimina impuritățile.

2.4 Al patrulea pas: Verificați starea echipamentului

Verificați mecanismul de blocare și defecțiunile sistemului de injecție, corectați paralelismul șablonului, asigurați forța de strângere stabilă, presiunea de injecție și solicitarea uniformă a matriței.

III. Precauții cheie

Ajustare-variabilă unică:Ajustați doar un parametru de fiecare dată, efectuați observarea producției de probă și evitați să nu puteți localiza problema principală;

Defect de echilibru:Luați în considerare atât bavuri, cât și lipsa de material, cavitățile de contracție, pentru a evita cauzarea de noi probleme;

Prevenirea-pe termen lung:Înregistrați condițiile de proces și de matriță, stabiliți un registru și preveniți reapariția problemelor;

Operare sigură:Opriți alimentarea cu energie atunci când reglați matrița și luați măsuri de protecție în timpul lustruirii și reparațiilor.