Avantajele specifice ale procesului de acoperire BMC în{0}}molde

Procesul de acoperire BMC în-mold (nume complet: Bulk Molding Compound In-Mold Coating, prescurtat ca IMC/PIMC)este un proces integrat care finalizează simultan turnarea prin injecție a substratului BMC și întărirea acoperirii suprafeței. Diferă de modul tradițional pas-cu-pas de „turnare prin injecție → pretratare → pulverizare → uscare”. Avantajele sale pot fi analizate în mod specific pe baza parametrilor specifici de proces, detalii practice de operare și scenarii de aplicații industriale. Fiecare punct este completat cu informații specifice și implementabile pentru o înțelegere ușoară și referință la aplicație:

 

1. Reducerea costurilor și îmbunătățirea eficienței: eficientizarea completă a procesului, cuantificarea economiilor de costuri și adaptarea la producția de masă

În comparație cu procesul greoi al tehnologiei tradiționale de pulverizare, BMC în-pulverizarea cu matriță realizează „mulare într-un-pas”. Avantajele specifice constau in imbunatatirea cantitativa in trei aspecte: proces, cost si eficienta. Detaliile sunt următoarele:

Dimensiunea de comparație	Proces tradițional de pulverizare	Procesul de pulverizare BMC în-molde	Puncte forte și puncte importante
Numărul de procese	9 pași (Turnare prin injecție → Slefuire → Îndepărtarea prafului → Aplicarea grundului → Uscarea → Aplicarea stratului superior → Uscarea secundară → Inspecție → Ambalare)	3 etape (turnare → pulverizare în-matriță → întărire sincronă → demulare → inspecție și ambalare)	Procesul a fost redus cu 67%, eliminând-pașii care necesită timp, cum ar fi șlefuirea și procesele multiple de uscare.
intrare echipament	Aproximativ 800,000 - 1,200.000 de yuani (producție anuală de 100.000 de componente interioare auto) și este necesară achiziționarea de mașini de șlefuit, linii de pulverizare etc.	Aproximativ 3 până la 4 milioane de yuani (la fel ca și capacitatea de producție), nu este nevoie să achiziționați echipamente auxiliare suplimentare	Investiția în echipamente a scăzut cu 60% până la 70%.
eficienta omului	Este nevoie de o echipă de muncitori, fiecare muncitor producând 200 până la 300 de bucăți pe zi.	Sunt necesari doar 1-2 operatori, iar producția medie zilnică de persoană este de 1.500-2.000 de bucăți.	Cererea de resurse umane a scăzut cu 70%, iar costul mediu lunar cu forța de muncă a scăzut cu 50% până la 60%.
Rata de utilizare a acoperirii	40% - 60%, cu probleme de atomizare și risipă-la marginea colțului	Aproape 100%, fără deșeuri de la atomizare	Reducerea anuală a costurilor în utilizarea vopselei este de aproximativ 100.000 până la 150.000 de yuani (pentru aceeași capacitate de producție)
Nivelul consumului de energie	120 - 150 kWh pe oră (necesită uscare continuă)	30 - 50 kWh pe oră (întărire sincronă, nu necesită încălzire suplimentară)	Consumul de energie este redus cu 60% - 80%, iar economiile lunare de energie electrică se ridică la 30.000 - 50.000 de yuani.
ciclu de proces	60 - 90 minute pe bucată	8 - 15 minute pe bucată	Eficiența a fost crescută de 6 până la 8 ori.
Timp necesar pentru schimbarea culorii	30 până la 60 de minute (inclusiv timpul pentru curățarea pistolului de pulverizare, a cabinei de pulverizare etc.)	5 până la 10 minute (doar pentru schimbarea duzei și reglarea programului)	Potrivit pentru scenarii de producție în loturi multi-culoare

II. Protecția mediului și emisii reduse de carbon: poluanții specifici sunt sub control, în conformitate cu standardele industriei de protecție a mediului, iar costul operațiunilor de protecție a mediului este redus.

Acest proces reduce poluarea atât din punct de vedere material, cât și din punct de vedere al procesului. Toate datele legate de-protecția mediului sunt clar urmăribile și respectă politicile naționale de protecție a mediului și cerințele de protecție a mediului din diverse industrii. Detaliile sunt următoarele:

Emisiile de poluanți sunt controlabile: folosim materiale de acoperire specifice-fără solvenți sau-scăzut-solvent-(componentele principale sunt rășini pulbere și agenți de întărire, fără solvenți volatili precum benzen și toluen), cu emisii de COV (compuși organici volatili) mai mici sau egale cu 10 mg/m³. În comparație cu pulverizarea tradițională pe bază de solvenți (emisii de COV 200-500mg/m³), aceasta se reduce cu peste 95%. Unele soluții{10}}de ultimă generație pot obține emisii de COV aproape de zero, respectând pe deplin „Standardul de control al emisiilor neorganizate pentru compuși organici volatili” (GB 37822-2019). Nu sunt necesare investiții suplimentare în echipamente mari de tratare a COV (cum ar fi dispozitive de adsorbție a cărbunelui activ, echipamente de ardere catalitică). Este necesar doar un simplu dispozitiv de colectare a gazelor de eșapament pentru a îndeplini standardele de emisie.

Fără poluare secundară: Pulverizarea tradițională necesită utilizarea de solvenți și agenți de curățare (pentru curățarea pistolului de pulverizare și a suprafeței piesei de prelucrat), care vor produce ape uzate care conțin solvenți și cârpe reziduale și trebuie tratate separat; Pulverizarea în-matriță nu necesită solvenți sau agenți de curățare, generând doar o cantitate mică de deșeuri de acoperire (care pot fi reciclate și refolosite), nu se produc apă uzată sau solvenți reziduali, nicio poluare a solului sau a corpului de apă, costul tratarii mediului este redus cu peste 70% și, în același timp, evită amenzi unice (maximum 5000,000 de amenzi). yuani) și restricțiile de producție cu care se confruntă întreprinderile din cauza ne-respectării standardelor de protecție a mediului.

Compatibilitate material verde: Materialul de acoperire poate fi realizat din rășini ecologice și biodegradabile, care au o compatibilitate puternică cu substratul BMC (fibră de sticlă + rășină). Produsele de deșeuri pot fi zdrobite și reciclate pentru a obține reciclarea resurselor, conform tendinței de dezvoltare a „producției cu emisii reduse de carbon și economiei circulare” în industrii precum cea auto și asistența medicală (cum ar fi cerințele de mediu ale vehiculelor cu energie noi din industria auto).

III. Calitatea produsului: parametri cuantificabili, aspect și performanță superioare, abordând punctele dureroase ale proceselor tradiționale de fabricație

Pulverizarea-în matriță se bazează pe controlul precis al matriței, asigurând o calitate stabilă a produsului. Aspectul, aderența, durabilitatea și alți indicatori cheie sunt susținuți de parametri clari și, de asemenea, poate rezolva defectele comune ale pulverizării tradiționale. Detaliile sunt următoarele:

 

(1) Precizia aspectului: fără defecte, capabilă să realizeze proiecte complexe, potrivite pentru cerințele de vârf-

Grosimea acoperirii controlabilă: Prin proiectarea canalului matriței și ajustarea presiunii de pulverizare (0,3-0,5 MPa), grosimea acoperirii poate fi controlată cu precizie în intervalul 0,15-0,25 mm, cu o eroare mai mică sau egală cu ±0,02 mm, cu mult superioară pulverizării tradiționale (eroarea de grosime ±0,05 mm), evitând probleme de acoperire excesivă, cum ar fi acoperirea excesivă sau acoperirea suficientă. expunerea.

Aspect impecabil: Acoperirea este întărită uniform și simultan în matriță, rezultând o suprafață netedă și uniformă. Nu există imperfecțiuni comune, cum ar fi efectul de coajă de portocală, bule, scurgeri-, găuri sau diferențe de culoare găsite în pulverizarea tradițională. Luciul de suprafață poate fi personalizat (luciu 60 de grade 20-90 GU), permițând replicarea texturilor fine la nivel nano (cum ar fi granulația lemnului, textura pielii), culorile structurale, luciul mat/înalt, etc., obținând efecte de aspect complexe. Poate acoperi eficient modelele din fibră de sticlă și zgârieturile substratului BMC, crescând rata de trecere a produsului de la 85%-90% în pulverizarea tradițională la peste 99%.

·

Consistență puternică a culorii: folosind un sistem automat de pulverizare, acoperirea este amestecată uniform și unghiul de pulverizare este fix (reglabil de la 15 grade la 90 de grade). Diferența de culoare între produsele din același lot și loturi diferite este Mai mică sau egală cu 1,5 (standard industrial Mai puțin sau egal cu 3), fără abaterea de culoare a pulverizării manuale. Este potrivit pentru scenarii cu cerințe ridicate pentru consistența culorii (cum ar fi părțile interioare ale autovehiculelor, carcasele electrocasnicelor).

 

(2) Aderență și durabilitate: depășesc cu mult procesele tradiționale, potrivite pentru scenarii de utilizare solicitante

Aderență extrem de puternică: acoperirea și substratul BMC sunt simultan formate și co{0}}întărite (temperatura de întărire 150-180 grade, timp de întărire 5-8 minute). Structurile lor moleculare sunt similare, iar legătura de interfață este strânsă. Conform standardului de testare a grilei GB/T 9286-1998, aderența poate atinge nivelul 0 (fără desprindere a stratului după testul grilei, doar ușoară uzură a liniilor grilei), în timp ce pulverizarea tradițională are o aderență de doar 1-2 nivele (desprinderea parțială are loc după testul grilei). Acest lucru rezolvă complet punctul dureros al acoperirilor tradiționale care se decojesc și se desprind.

Durabilitate excelentă: ① Rezistență la zgârieturi: duritatea creionului poate ajunge la 2H-3H (în timp ce pulverizarea tradițională ajunge doar la 1H). Conform standardului GB/T 6739-2006, atunci când forța de răzuire este de 500 g, nu există nicio zgârietură evidentă și poate rezista la contactul și frecarea zilnică frecventă (cum ar fi exteriorul aparatelor de uz casnic, cotierele interioare ale mașinii); ② Rezistența la intemperii: După testul de îmbătrânire a lămpii cu xenon (1000 de ore, simulând expunerea în aer liber la lumina soarelui și la ploaie), rata de reținere a luciului de suprafață este mai mare sau egală cu 85%, fără decolorare, crăpare sau pulbere. Durata de viață în aer liber poate ajunge la peste 10 ani (în timp ce pulverizarea tradițională durează doar 5-6 ani); ③ Rezistența la coroziune chimică: poate rezista la substanțe chimice obișnuite, cum ar fi alcoolul, acetona, acidul diluat (pH mai mare sau egal cu 4) și ștergerea alcaline diluate (pH mai mic sau egal cu 10), fără schimbarea culorii sau decojirea vopselei, potrivit pentru scenarii medicale, chimice și alte scenarii (cum ar fi echipamente medicale care trebuie dezinfectate frecvent cu alcool).

Personalizarea funcției: Aditivii funcționali pot fi adăugați la acoperire în funcție de cerințele industriei pentru a realiza funcții exclusive: ① În domeniul medical: Adăugarea de agenți antibacterieni cu ioni de argint, rata antibacteriană împotriva Staphylococcus aureus și Escherichia coli este de până la 99,9%, poate rezista la temperaturi înalte-temperaturi} și sterilizare în echipă de presiune ridicată (1{342) 30 de minute), sterilizare cu ultraviolete și îndeplinește standardele de igienă pentru echipamentele medicale (GB 15980-1995); ② În scenariile ignifuge: adăugând agenți ignifugă-(cum ar fi hidroxid de aluminiu, brom-ignifugă-), gradul de ignifugare-al acoperirii poate atinge UL94 V{{15}0, cu nivel de ignifug, potrivit pentru echipamente{17}ignifuge auto, etc. cerințe; ③ Funcția de auto-reparare: Adăugând rășină elastică, după o zgârietură ușoară (adâncimea zgârieturii mai mică sau egală cu 0,05 mm), se poate auto-repara într-un mediu de 60-80 de grade, fără a fi nevoie de aplicare suplimentară de vopsea.

 

III. Adaptabilitate și operabilitate: Acoperire largă de scenarii, nivel ridicat de automatizare, stabilitate puternică

Acest proces nu necesită operațiuni complexe, este compatibil cu diverse produse BMC și este mai puțin afectat de factori externi, potrivit pentru producția la scară largă-si standardizată. Detaliile specifice sunt următoarele:

Domeniu larg de aplicare: Poate fi utilizat pentru tratarea suprafețelor diferitelor produse BMC, acoperind industria auto (planșă de bord, bara de protecție, panou interior al ușii, componente ale compartimentului motorului), industria medicală (tavă pentru instrumente chirurgicale, cutie de dezinfecție, carcasă pentru echipamente medicale), industria aparatelor electrocasnice (carcasa mașinii de spălat, panou de aer condiționat, căptușeală interioară a cuptorului), materiale de construcție în aer liber (cutie decorativă pentru industria stradală, carcasă de distribuție), izolator), etc. Este potrivit în special pentru scenarii cu cerințe ridicate de rezistență la intemperii, rezistență și rezistență la flacără (cum ar fi materialele de construcție în aer liber, componentele compartimentului motorului auto).

 

Funcționare automată cu stabilitate ridicată: Folosind un sistem de control automat PLC, combinat cu o mână mecanică (precizie de pulverizare ±0,1 mm), completează procese precum pulverizarea și demolarea. Este mai puțin afectat de factori precum competența de operare manuală, umiditatea mediului (pulverizarea tradițională necesită un interval de umiditate de 40%-60%, în timp ce în pulverizarea internă a mucegaiului nu există cerințe stricte) și temperatură. Rata defectelor produselor poate fi controlată sub 1%, în timp ce pulverizarea tradițională are o rată a defectelor de aproximativ 8%-12%. În același timp, echipamentul poate funcționa continuu timp de 24 de ore, cu o rată scăzută de defecțiuni (rata de defecțiuni lunară Mai mică sau egală cu 3%), reducând pierderile din timpul de nefuncționare.

 

Avantajele matrițelor și demulării: materialul de acoperire conține o cantitate mică de agenți speciali de deformare (nu este necesară adăugarea suplimentară), rezistența la deformare este mai mică sau egală cu 500 N, deformarea este convenabilă și nu va deteriora suprafața de acoperire; în același timp, pulverizarea internă în matriță poate reduce frecarea dintre substratul BMC și matriță, prelungind durata de viață a matriței de mai mult de 3 ori (durata de viață a matrițelor tradiționale de injecție este de aproximativ 100.000 de cicluri de matriță, în timp ce matrițele de pulverizare internă pot atinge mai mult de 300.000 de cicluri de matriță), și reducerea costului de înlocuire a matriței este de aproximativ un singur set (costul matriței este de aproximativ un singur set). 50,000 - 100,000 de yuani).

 

IV. Economie de spațiu: adaptare la amenajarea atelierului și îmbunătățirea utilizării spațiului

Atelierul tradițional de pulverizare necesită diviziuni separate pentru zona de turnare prin injecție, zona de șlefuire, zona de pulverizare și zona de uscare, rezultând o suprafață mare a podelei (sunt necesare 500-800㎡ pentru o producție anuală de 100.000 de produse); procesul de pulverizare în matriță BMC integrează toate procesele într-un singur echipament integrat, echipamentul ocupând doar 100-200㎡ de spațiu, economisind peste 70% din spațiul atelierului, iar echipamentul poate fi amplasat în mod flexibil pentru a se adapta la diferite structuri de atelier la scară (cum ar fi atelierele compacte ale întreprinderilor mici și mijlocii); în același timp, prin intermediul mâinilor mecanice, în timpul intervalului (5-8 minute) după solidificarea acoperirii, următorul substrat BMC poate fi alimentat, îmbunătățind și mai mult utilizarea spațiului și continuitatea producției, potrivite în special pentru amenajările atelierelor de producție pe loturi pe scară largă, cum ar fi în industria auto și a aparatelor electrocasnice.