Mold pentru chiuvetă de baie BMC

BMC (Bulk Molding Compound) a devenit materialul ideal pentru plăcile de podea integrale moderne pentru baie datorită stabilității dimensionale excelente, rezistenței la apă și la coroziune, rezistenței la impact și proprietăților bune de turnare. Fiind echipament de bază pentru turnarea acestuia, acesta determină în mod direct precizia produsului, calitatea suprafeței, eficiența producției și durata de viață. Prin urmare, proiectarea și fabricarea acestuia trebuie planificate sistematic în funcție de caracteristicile procesului de turnare prin compresie termorigide BMC.

 

I. Principii de proiectare de bază pentru matrițe

1. Cavitatea și proiectarea structurală

▲Compensarea contracției:Rezervați exact în funcție de rata de contracție a materialului BMC (0,3%-0,8%) pentru a asigura planeitatea plăcii de podea, panta de drenaj (de obicei 0,5%-1%) și toleranța găurilor de instalare; unghiul de aspirare trebuie să fie mai mare sau egal cu 1,5 grade (partea aspectului poate fi mai mică, dar partea funcțională trebuie să fie mai mare sau egală cu 3 grade) pentru a evita zgârieturile și lipirea de matriță.

▲Structura integrata:Modelare-o singură dată a orificiului de evacuare, marginea barierei de apă, nervuri de întărire, poziții pre-piulițe încorporate și texturi anti-alunecare; textura anti-alunecare este de preferință proiectată cu dungi concave-convexe (lățimea benzii 2-3mm, distanță 8-12mm, adâncime 0,8{-1,2mm) sau proeminențe în formă de{-punct (diametru 3{{19}, distanță 10-15 mm, înălțime 1,0-1,5 mm), cu un coeficient de frecare statică uscată COF mai mare sau egal cu 0,65 și un coeficient de frecare statică umedă COF mai mare sau egal cu 0,6, care îndeplinește cerințele anti-alunecare pentru standardul tehnic al băilor pentru zonele umede, conform Codului tehnic al construcțiilor pentru zonele umede. Engineering”, cu un grad antiderapant care ajunge la R10-R11, potrivit pentru medii de baie umeda; în același timp, textura anti-alunecare trebuie proiectată în coordonare cu panta de drenaj pentru a evita acumularea de apă și reziduurile care afectează efectul anti-alunecare, iar raportul înălțime-lățime al nervurilor de armare trebuie să fie mai mic sau egal cu 3, cu un unghi R al rădăcinii mai mare sau egal cu 0,5 mm pentru a preveni concentrarea de stres și umplerea colțurilor moarte.

1. Optimizarea liniei de despărțire: acordați prioritate suprafețelor non-exterioare pentru linia de despărțire și utilizați știfturi de ghidare și știfturi de localizare de precizie pentru a asigura acuratețea închiderii matriței și pentru a preveni fulgerarea.

2. Sistem de control al temperaturii și încălzire

Temperatura matriței este de obicei setată la 140–160 de grade , cu tuburi/plăci de încălzire cu mai multe zone -distribuite uniform pentru a menține o diferență de temperatură de ±3–5 grade . Canalele de apă/găurile de încălzire sunt plasate la 15–25 mm distanță de peretele cavității pentru a preveni supraîncălzirea locală care ar putea duce la întărirea neuniformă sau la degradarea materialului. Forma trebuie să aibă programe de preîncălzire și temperatură constantă pentru a asigura stabilitatea lotului.

3. Design de aerisire și preaplin

În timpul procesului de întărire, se eliberează o cantitate mică de gaz. Canalele de aerisire de precizie cu adâncimea de 0,01–0,03 mm trebuie fixate la capătul umplerii, liniile de despărțire și colțurile moarte pentru a preveni formarea de bule și găuri. Trebuie prevăzute canale de preaplin pentru a colecta materialul în exces și pentru a controla grosimea blitzului la Mai puțin sau egală cu 0,1 mm, reducând costurile de post-procesare.

4. Sistem de demolare și evacuare

Ar trebui utilizat un sistem de evacuare echilibrat în mai multe puncte-(combinație cilindru hidraulic/știft ejector) pentru a evita deformarea indusă de stres-local. Pozițiile știfturilor de evacuare trebuie să evite suprafețele externe, iar știfturile trebuie nitrurate la suprafață. Ar trebui folosiți agenți speciali de deformare la temperatură înaltă-pentru a îmbunătăți netezimea demulării.

 

II. Materiale matrițe și proces de fabricație

1. Selectarea materialului: oțelurile formate de-înaltă calitate, cum ar fi P20, 718 și H13, sunt utilizate în mod obișnuit pentru cavitate, care sunt călite și revenite pentru a obține o duritate de HRC32–44, echilibrând rezistența la uzură și prelucrabilitatea. Componentele standard sunt utilizate pentru baza matriței pentru a scurta ciclul și a reduce costurile.

2. Flux de prelucrare de precizie: Prelucrare brută → tratament termic → semi-finisare → EDM (prelucrare cu descărcare electrică) → finisare cu cinci-axe → lustruire în oglindă; rugozitatea suprafeței cavității ar trebui să fie Ra Mai mică sau egală cu 0,2 μm pentru a se asigura că suprafața produsului poate obține un finisaj mat sau lucios înalt- fără șlefuire suplimentară.

3. Întărirea suprafeței: cavitatea poate fi tratată cu cromare dură sau tratament TD pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune și performanța de demulare, prelungind durata de viață a matriței.

 

III. Parametrii de potrivire pentru procesul de turnare

▲ Presiune de turnare: 3,5–10MPa (ajustată în funcție de grosimea peretelui produsului);

▲ Timp de întărire: grosimea peretelui × (1,2–1,5) min/mm (piesele cu pereți grosi-necesită timp de întărire mai lung pentru a preveni sub-întărirea);

▲ Dozarea materialului: Cântăriți cu precizie în funcție de volumul produsului × densitatea materialului × 1,05–1,10 (factor de flash) pentru a evita umplerea insuficientă sau preaplinul excesiv. Pentru zonele cu textură anti-alunecare, doza de material trebuie crescută cu 1%-2% pentru a asigura formarea completă a texturii și pentru a preveni defectele texturii, cum ar fi texturi incomplete sau prăbușite, asigurându-se că performanța anti-alunecare îndeplinește standardele.

 

IV. Întreținerea mucegaiului și creșterea duratei de viață

1. Preîncălziți complet înainte de producție (mai mare sau egală cu 60 de minute) pentru a evita întărirea neuniformă din cauza mucegaiurilor reci;

2. Curățați cavitatea, canalele de aerisire și canalele de preaplin după fiecare turnare pentru a preveni acumularea de carbon care afectează suprafața;

3. Inspectați regulat sistemul de încălzire, mecanismul de evacuare și etanșările și efectuați lubrifierea și întreținerea;

4. Când nu este folosit pentru o perioadă lungă de timp, aplicați ulei anti-rugină și depozitați într-un mediu uscat.

 

V. Avantajele produsului și scenariile de aplicare

Produsele formate din matrițe pentru podea de baie BMC au avantajele de a fi impermeabile, rezistente la umiditate-, rezistente la fisuri-, anti-alunecare, rezistente la uzură-, ușoare (30% mai ușoare decât ceramica tradițională sau

pietre) și ușor de instalat. Sunt utilizate pe scară largă în hoteluri,-reședințe de vârf, spitale și instituții de îngrijire a bătrânilor, unde durabilitatea, siguranța și eficiența asamblarii băilor sunt foarte solicitate. Prin intermediul matrițelor cu mai multe-cavități sau al modelelor de schimbare rapidă a matriței, acestea pot îndeplini și cerințele personalizate de diferite dimensiuni și funcții.

 

VI. Defecte comune și contramăsuri

defect	cauza primara	contramăsura
Bule / găuri	Ventilație slabă de evacuare, temperatură neuniformă a matriței, volum de alimentare insuficient	Canale de evacuare criptate, zone de încălzire optimizate, control precis al cantității de material
Margine de zbor excesivă	Închidere inexactă a matriței, presiune excesivă și suprafață de despărțire necurată	Înlocuiți știfturile de poziționare de precizie, reduceți presiunea de turnare și creșteți frecvența de curățare.
Urme neuniforme de curgere la suprafață / luciu neuniform	Temperatură scăzută, viteză mică de umplere și suprafață rugoasă a cavității	Creșteți temperatura matriței, optimizați curba de umplere și îmbunătățiți nivelul de lustruire
Deformare prin demolare	Ejecție inconsecventă, întărire insuficientă și unghi mic de evacuare	Reglați punctul de ejectare, prelungiți timpul de întărire și măriți unghiul de evacuare.
Textură anti-defectă/retrasă	Cantitate de umplere insuficientă, presiune de turnare insuficientă și temperatură scăzută a matriței	Creșteți cantitatea de material din zona anti{0}}alunecare, reglați presiunea de turnare la 5-8 MPa și ridicați temperatura matriței la 150-160 de grade

 

Concluzie

Pentru a rezuma, proiectarea, fabricarea, potrivirea proceselor și funcționarea matrițelor pentru șasiu de baie BMC sunt factorii de bază care asigură calitatea produsului, sporesc eficiența și prelungesc durata de viață a matrițelor. Este necesar să combinați caracteristicile materialelor BMC, să optimizați structura matriței (inclusiv parametrii de textura anti-alunecare), să controlați strict procesul de turnare, să vă asigurați că performanța de bază, cum ar fi anti-alunecarea produselor, respectă standardele și să îndeplinească cerințele de siguranță ale băii. Huangyan Jiutai Molds este profund implicată în domeniul matrițelor SMC/BMC de mulți ani, specializată în cercetarea și fabricarea șasiului de baie și a altor matrițe pentru baie. Cu o experiență bogată în industrie, aderă la acest principiu de bază și ajută industria să se dezvolte.

Tag-uri populare: matriță pentru chiuvetă de baie bmc, China producători de matrițe pentru chiuvetă de baie bmc, fabrică, Mold BMC pentru producție la scară largă, Mold BMC pentru mucegaiuri de calitate farmaceutică, Mucegaiul BMC pentru închisoare, Mucegaiul BMC pentru prototipare rapidă, Mucegaiul BMC pentru reducerea suprafeței, Mucegaiul BMC pentru părți cu pereți subțiri