Matriță pentru chiuvetă BMC

I. Definiție și aplicare

Matrite pentru chiuveta BMCsunt instrumente specializate special concepute pentru turnarea prin compresie/transfer a chiuvetelor din material compozit BMC (Bulk Molding Compound), în principal pentru setările de bucătărie și baie. Materialul BMC este compus din rășină poliesterică nesaturată, fibră de sticlă tocată, umpluturi minerale și diverși aditivi. Chiuvetele formate prin matrițe din material BMC au avantaje de bază, cum ar fi rigiditate ridicată, rezistență la coroziune, rezistență la căldură, contracție scăzută și o suprafață netedă, înlocuind în mod eficient chiuvetele tradiționale din oțel inoxidabil și ceramică. Formele de chiuvetă BMC corespunzătoare trebuie să reziste la temperaturi înalte, presiuni ridicate și abraziunea fibrelor de sticlă în timpul procesului de turnare pentru o lungă perioadă de timp și, astfel, se încadrează în categoria matrițelor de presare la cald de-înaltă precizie-.

II. Structura și parametrii de proiectare de bază

1.Cavitate și suprafață de despărțire

Compensarea contracției:Rata de contracție a BMC este de 0,2%–0,8%, iar cavitatea matriței trebuie compensată în direcția opusă în ceea ce privește dimensiunea; lustruire în oglindă cu Ra Mai mică sau egală cu 0,4 μm pentru a îmbunătăți textura suprafeței rezervorului de apă.

Unghiul de pescaj:1 – 2 grade (suprafața interioară poate fi puțin mai mică, în timp ce suprafața exterioară ar trebui să fie suficientă) pentru a preveni lipirea mucegaiului și ciobirea marginilor.

Suprafața de despărțire ar trebui să fie un plan ca prioritate. Pentru structuri complexe, trebuie utilizată separarea în trepte, iar fulgerul trebuie controlat prin potrivirea canelurii de preaplin.

2. Sistem de evacuare:Întărirea va elibera gaze cu molecule mici. La capătul curgerii, pozițiile nervurilor și colțurile, trebuie setate caneluri de evacuare cu o adâncime de 0,01–0,03 mm (lățime 3–5 mm). Pentru rezervoarele mari de apă, poate fi echipată evacuarea asistată de vid-. Este strict interzis ca canelurile de evacuare să fie prea adânci, ceea ce poate cauza preaplin.

3. Sistem de control al temperaturii:Temperatura matriței 140–160 grade, cu o diferență de temperatură controlată în ±5 grade; control zonal al temperaturii (poarta si zonele de pereti grosi controlate independent), incalzite prin tije de incalzire/circulatie ulei, cu mai multe puncte de monitorizare termocuplu; pentru a preveni supraîncălzirea locală și întărirea neuniformă.

4. Ejectare și ghidare:Se folosesc știfturi și bucșe de ghidare-rezistente la uzură (HRC58+). Știfturile ejectorului sunt distribuite uniform pe suprafața ne-vizuală pentru a preveni deformarea în timpul ejectării. Pentru matrițele mari, se adaugă un mecanism de întoarcere și un blocaj de siguranță.

5. Poarta si alergator:Forma de transfer folosește un ghidaj principal circular + un evantai-/porți laterale. Alerga trebuie să fie netedă și să aibă o secțiune transversală suficientă-; BMC are vâscozitate ridicată, așa că evitați curele lungi și înguste pentru a reduce rezistența la umplere.

III. Materiale de mucegai și tratament de suprafață

IV. Puncte cheie ale procesului de formare

1. Hrănire:Preîncălziți materialul BMC la 40-60 de grade și alimentați-l într-o manieră cuantificată (hrănirea excesivă poate provoca flash, alimentarea insuficientă poate duce la deficiență de material).

2. Turnare și presiune:Presiunea unității de suprafață ar trebui să fie de 30–50 MPa. Rezervoarele mari de apă necesită prese hidraulice mari.

3. Întărire:Se întărește la aproximativ 145 de grade. Timpul de întărire este calculat pe baza grosimii maxime a peretelui (1,2–1,5 min/mm).

4. Demolare și post{1}}tratare:Se demolează când temperatura scade sub 80 de grade. Îndepărtați blitz-ul și aplicați un strat mat sau antibacterian dacă este necesar.

V. Defecte comune și soluții

1. Bule / găuri:Aerisire inadecvată sau temperatură prea scăzută a matriței → Adânciți canalele de aerisire, creșteți temperatura matriței și activați vidul.

2. Bliț excesiv:Presiune de prindere neuniformă sau canale de aerisire prea adânci → Reglați presiunea, optimizați suprafața de despărțire și reduceți grosimea canalului de aerisire.

3. Semne de curgere la suprafață:Viteza de umplere necorespunzătoare sau temperatură neuniformă → Reglați viteza de injecție / ambalare și implementați controlul temperaturii pe zone.

4. Lipirea mucegaiului:Unghi de tiraj insuficient sau tratament de suprafață eșuat → Măriți unghiul de tiraj și aplicați din nou placarea cu crom / acoperire PVD.

VI. Întreținerea și îngrijirea mucegaiului

1. De fiecare dată când mașina este oprită pentru curățarea cavității, utilizați un agent de curățare dedicat pentru a îndepărta reziduurile de rășină. Nu răzuiți suprafața oglinzii cu unelte dure.

2. Verificați în mod regulat lubrifierea știfturilor de ghidare și a știfturilor de evacuare, precum și calibrați sistemul de încălzire și precizia controlului temperaturii.

3. Dacă mașina nu este folosită o perioadă lungă de timp, trebuie efectuat un tratament anti-rugină și trebuie sigilat și depozitat într-un mediu uscat.

VII. Concluzie

Ca unelte de presare la cald-de precizie de bază pentru turnarea chiuvetelor BMC, raționalitatea designului, știința selecției materialelor, standardizarea proceselor și întreținerea la timp a matrițelor pentru chiuvete BMC determină în mod direct calitatea turnării, eficiența producției și durata de viață a chiuvetelor BMC. În aplicațiile practice, trei puncte cheie trebuie controlate cu strictețe: în primul rând, controlați cu precizie rata de contracție a materialelor BMC și optimizați designul cavității; în al doilea rând, asigurați uniformitatea temperaturii matriței și evacuarea netedă pentru a evita defectele de turnare; în al treilea rând, selectați în mod rezonabil oțelul de matriță și metodele de tratare a suprafeței pe baza volumului de producție, echilibrând costul și durata de viață. În același timp, curățarea, lubrifierea și calibrarea regulată a matrițelor pot prelungi în mod eficient durata de viață a acestora și pot reduce costurile de producție. În plus, este necesar să fie clar diferențele de compatibilitate dintre materialele BMC și SMC. Materialele BMC sunt mai potrivite pentru chiuvete mici cu-pereți subțiri,-formă complexă și-suprafață-de înaltă precizie. Designul matriței corespunzător ar trebui să se concentreze pe sistemul de evacuare și controlul temperaturii pentru a se asigura că produsele turnate îndeplinesc cerințele de aplicare ale scenariilor de bucătărie și baie.

Tag-uri populare: BMC Sink Mold, China Producători BMC Sink Mold, fabrică, Mold BMC pentru imprimare 3D, Mold BMC pentru echipamente de tratare termică, Mucegaiul BMC pentru închisoare, Mucegaiul BMC pentru prototipare rapidă, mucegai BMC pentru închidere submarină, Mucegaiul BMC pentru îmbunătățirea finisajului de suprafață