Mold pentru carcasă din plastic

Carcasa din plastic a unui uscător de păr, ca componentă principală de protecție și estetică a întregului dispozitiv, este responsabilă pentru protejarea motorului intern, a firului de încălzire și a altor componente de precizie. De asemenea, trebuie să țină cont de confortul de ținere, de rezistența la temperatură-înaltă și de textura estetică, în timp ce găzduiește structuri funcționale, cum ar fi prizele de aer și butoniere. Calitatea carcasei din plastic influențează direct experiența utilizatorului și competitivitatea pe piață a produsului. Producția de-înaltă calitate a carcasei din plastic a uscătorului de păr este inseparabilă de eforturile de colaborare a trei procese de bază: proiectarea matriței, fabricarea matriței și turnarea prin injecție. Designul matriței asigură precizia la sursă, procesele de fabricație garantează calitatea implementării, iar turnarea prin injecție completează procesul de formare. Aceste trei aspecte sunt interdependente și niciunul nu poate lipsi.

 

I. Puncte cheie ale designului matriței carcasei din plastic pentru uscător de păr

Designul matriței este condiția prealabilă de bază pentru asigurarea calității carcasei de plastic a unui uscător de păr. Trebuie să se alinieze îndeaproape cu caracteristicile de bază ale carcasei, care sunt „ușoare, formă neregulată, rezistență la temperatură ridicată-și găuri multi-funcționale”. Accentul ar trebui să fie pus pe două dimensiuni majore: compatibilitatea materialelor și proiectarea structurală, pentru a evita defectele de turnare în avans și pentru a pune o bază solidă pentru procesele și tehnologiile ulterioare.

(1) Compatibilitatea materialelor

Este necesar să se realizeze o potrivire precisă între matriță și materialul plastic al carcasei. În prezent, industria folosește în principal materiale plastice de inginerie, cum ar fi aliajul PC/ABS, ABS ignifug-și nailon armat. Aceste materiale au o rezistență excelentă la temperatură înaltă-(capabil să reziste la temperaturi de lucru de 100–120 de grade), duritate, rigiditate și fluiditate de procesare și îndeplinesc standardul de ignifugare UL 94 V-0. Ele nu numai că pot îndeplini cerințele de temperatură înaltă din apropierea elementului de încălzire al carcasei uscătorului de păr și cerințele de rezistență structurală în timpul ținerii, dar, de asemenea, pot asigura calitatea aspectului și siguranța izolației.

În timpul etapei de proiectare, este esențial să se calculeze cu precizie rata de contracție a plasticului selectat (de exemplu, rata de contracție a PC/ABS este de 0,5%–0,7%) și să se rezerve în mod rezonabil alocația de contracție în combinație cu proprietățile materialului. Acest lucru poate evita în mod eficient defecte precum deviația dimensională, deformarea și semnele de contracție după formarea carcasei, asigurând că carcasa se potrivește precis motorului intern, butoanelor și altor componente și garantând o ventilație lină prin porturile de admisie și evacuare a aerului.

Alegerea materialului corpului matriței trebuie să țină cont atât de precizie, cât și de durata de viață: pentru producția de loturi medii și mici, se poate alege oțel pre-călit P20; pentru producția de masă la scară mare-, oțelul H13 pentru prelucrare la cald este recomandat și ar trebui să fie nitrurat pentru a spori semnificativ rezistența la uzură a cavității și pentru a extinde durata de viață a matriței la peste 500.000 de cicluri de matriță.

(2) Proiectare structurală

Pentru a îndeplini cerințele carcasei exterioare, cum ar fi „mânerul și corpul sunt formate integral, fără semne evidente de linii sau diferențe de trepte, iar pozițiile găurilor sunt precise”, au fost optimizate patru structuri de bază și a fost organizată o revizuire DFM inter-departamentală.

1. Linie de despărțire:Evitați cu strictețe suprafețele cu aspect A-și manevrați zonele de prindere. Utilizați o inserție înclinată/structură de miez încastrată pentru a minimiza urmele de linii, diferențele de trepte și fulgerul, asigurând în același timp atât aspectul, cât și deschiderea și închiderea lină.

2. Canal fierbinte și poartă:Foloseste preferential porti ascunse sau porti punctiforme, evitand zonele de aspect / prindere. Având în vedere forma neregulată a corpului în formă de arc-și mânerul lung, aranjați în mod rațional numărul și poziția porților pentru a asigura umplerea rapidă și uniformă a topiturii, a reduce împușcăturile scurte și liniile de sudură și a minimiza risipa de material la canal.

3. Răcire + evacuare + aerisire:Canalele de apă de răcire sunt dispuse de-a lungul formei, cu accent pe consolidarea zonelor cu grosimea neuniformă a peretelui, cum ar fi legătura dintre corp și mâner și orificiul de evacuare a aerului. Ejectarea se realizează printr-o combinație de știfturi de evacuare și plăci de împingere, evitând suprafețele de aspect și găurile funcționale. Pentru cavități complexe, utilizați supape de demulare/retractabile încastrate. Adâncimea de aerisire este de 0,02–0,04 mm, iar lățimea este de 4–6 mm, plasată cu precizie la sfârșitul fluxului de topire.

4. Rezervă pentru structuri funcționale:Proiectați cu precizie pozițiile de formare a gaurii cheii și a admisiei de aer pentru a asigura precizia găurii și marginile netede, evitând prelucrarea secundară ulterioară și reducând costurile.

II. Procesul de fabricație a carcasei de plastic pentru uscătorul de păr

Fabricarea matrițelor este pasul de bază în transformarea planurilor de proiectare în instrumente de producție. Urmează principiile „prelucrare precisă, asamblare standardizată și depanare strictă” și ia în considerare caracteristicile formelor-subțiri, neregulate și detaliile multiple, controlând acuratețea fiecărui proces în trei etape pentru a asigura durata de viață și stabilitatea formării matrițelor.

 

(1) Lucrări pregătitoare

1. Revizuirea desenelor de proiectare + simulare CAE (Moldflow): Verificați umplerea, răcirea, deformarea și optimizați proiectarea porților și a căilor navigabile;

2. Achiziționarea materialelor și pre{1}}tratarea: pregătiți materialele conform specificațiilor, efectuați un tratament de călire pe oțel H13 pentru a elimina stresul intern;

3. Selectarea componentelor standard: selectați-componente standard de marcă cunoscută pentru știfturi de ghidare, știfturi de evacuare, arcuri, inele de etanșare etc., pentru a asigura interschimbabilitatea și durabilitatea.

 

(2) Prelucrare de precizie (lanț complet de proces)

1. Frezare CNC / prelucrare brută CNC: Îndepărtați rapid excesul, lăsând 0,3–0,5 mm pentru prelucrare fină;

2. Prelucrare prin prelucrare prin descărcare electrică (EDM): procesați cavități complexe, cavități adânci, fante înguste etc., care sunt greu de atins de unelte, pentru a asigura acuratețea conturului;

3. Tăiere cu sârmă (tăiere lentă cu sârmă): procesați piese de înaltă-precizie, cum ar fi glisoare și inserții, cu un control de toleranță de ±0,005 mm;

4. Slefuire fină + lustruire: Lustruiți suprafața cavității la nivelul SPI A2–A1; lustruiți suprafața aspectului până la finisarea în oglindă și efectuați un tratament mat / în relief pe suprafețele fără-aspect, după cum este necesar;

5. Tratament termic: Tratament cu nitrură pentru oțel H13, cu o duritate a suprafeței de peste HV900, pentru a spori rezistența la uzură;

6. Prelucrarea componentelor: procesează și inspectează independent componente precum glisoare, coloane de ghidare înclinate, mecanisme de ejectare etc.

 

 

III. Proces de turnare prin injecție și post-tratament

 

(1) Pretratarea materiei prime

PC/ABS și ABS{0}}ignifug ar trebui să fie uscate la 80–85 de grade timp de 2–4 ore, cu conținutul de umiditate controlat sub 0,02%; nailonul armat trebuie uscat la 100-110 grade timp de mai mult de 4 ore pentru a preveni formarea de bule și dungi de argint în timpul turnării.

 

(2) Controlul parametrilor de bază ale procesului

Categoria parametrilor	Gama recomandată (în principal PC/ABS)	punctul principal de control
temperatură	Con 230–250 de grade; Mucegai 70–80 grade; Diferența de temperatură Mai mică sau egală cu 5 grade	Temperatura matriței ABS ignifugă{0}: 50–70 de grade; răcire conformă pentru a consolida zonele cu grosimea neuniformă a peretelui; controlul în buclă-închisă a mașinii temperaturii matriței
presiune	Presiune de injecție: 80–120 MPa (pereți-subțiri)/ 60–80 MPa (pereți-groși); Presiune de menținere: 40–70 MPa (50%–60% din presiunea de injecție); Contrapresiune: 0,5–1,5 MPa	Este posibil ca presiunea excesivă să provoace explozia-de margine/stresul intern este prea mare; presiunea prea scăzută poate duce la lovituri scurte; contrapresiunea inhibă antrenarea aerului.
时间	Se injectează timp de 3-8 secunde; mențineți presiunea timp de 10-20 de secunde; se răcește timp de 15-30 de secunde (reprezentând 60%-70% din ciclu)	Injecție cu mai multe-nivele: alimentare lentă (30–50 mm/s), umplere moderată (50–100 mm/s), presiune de menținere lentă (20–30 mm/s)

 

(3) Proceduri de post-procesare

1. De-reziduuri de bavuri / turnare: șlefuire manuală + lustruire mecanică pentru a evita zgârieturile la suprafață;

2. Eliminarea stresului intern: Se introduce într-un cuptor la 80–100 de grade timp de 2–4 ore pentru izolare, apoi se răcește încet la temperatura camerei pentru a preveni deformarea și crăparea în etapa ulterioară;

3. Inspecție și tratare a suprafeței: După curățare, efectuați o inspecție completă a aspectului (fără bule, adâncituri, zgârieturi) și dimensiuni; după cum este necesar, efectuați procese precum vopsirea, galvanizarea, IMD/INS etc. pentru a îmbunătăți aspectul, textura și durabilitatea.

 

IV. Rezumat de bază și contramăsuri pentru defecte comune

 

(1) Rezumatul principal

Producția de-înaltă calitate a carcasei din plastic a uscătorului de păr este realizată prin sinergia profundă a designului matriței (precizie dublă a materialelor și structurii), producție precisă (control de precizie pe tot parcursul procesului) și tehnologie de turnare prin injecție (bucla închisă de temperatură/presiune/timp). În timpul etapei de proiectare, simularea CAE este utilizată pentru a identifica și evita defectele în prealabil. În timpul etapei de fabricație, precizia de prelucrare și asamblare este strict controlată. În timpul etapei de turnare prin injecție, parametrii sunt controlați cu precizie, iar uscarea materiei prime și post-procesarea sunt efectuate corespunzător. Toate cele trei aspecte sunt indispensabile. Întreprinderile trebuie să combine cerințele de lot, obiectivele de cost și standardele de calitate și să optimizeze continuu structura matriței și parametrii procesului pentru a obține un avantaj în concurența de pe piață.

 

(2) Tabelul de contramăsuri rapide a defectelor

tip de defect	cauza primara	contramăsura
Cicatrici / Adancituri	Grosimea neuniformă a peretelui, reținerea insuficientă a presiunii și răcirea neuniformă	Optimizați grosimea peretelui, creșteți presiunea/timpul de reținere și îmbunătățiți răcirea conformă a zonei-groși cu pereți.
marca de sudare	Poziție necorespunzătoare a porții, temperatură scăzută de topire și sistem de evacuare slab	Reglați poarta, creșteți temperatura materialului și adăugați o canelură de evacuare (0,02-0,04 mm adâncime)
tunderea	Forță de strângere insuficientă, precizie scăzută a suprafeței de despărțire și presiune de injecție excesivă	Creșteți forța de strângere, șlefuiți suprafața de despărțire și reduceți presiunea de injecție și temperatura materialului
deformare prin flambaj	Răcire neuniformă și stres intern ridicat	Optimizați cursul de apă, prelungiți timpul de răcire și adăugați procesul de recoacere

 

 

Tag-uri populare: matriță pentru carcasă din plastic pentru suflante, producători de matrițe pentru carcasă din plastic pentru suflante din China, fabrică, Mucegai de injecție de cupru, matriță de injecție a aparatului de uz casnic, Cavitatea mucegaiului prin injecție, mucegai de injecție pentru părți cu pereți subțiri, Tratarea suprafeței mucegaiului prin injecție, Mucegaiul de injecție de lustruire